Ofte stillede spørgsmål - Ofte stillede spørgsmål om 3D print hos igus

3D-print refererer til fremstilling af digitalt definerede objekter ved hjælp af lagvis påføring og limning af materiale. Udtrykket "3D-print" bruges ofte i daglig tale som et synonym for additiv fremstilling. Additive fremstillingsmetoder står i kontrast til subtraktive metoder, som f.eks. bearbejdning, hvor materiale fjernes.

De mest kendte 3D-printprocesser er fused deposition modelling (FDM), selektiv lasersintring (SLS), selektiv lasersmeltning (SLM), stereolitografi (SLA), digital lysbehandling (DLP) og multi-jet-modellering/polyjet-modellering.

I igus'® 3D-printerservice behandles materialer ved hjælp af SLS-, FDM- og DLP-processerne.

Produktionen af et objekt ved hjælp af en 3D-printproces kræver mindst tre trin:

1. Objektet skabes digitalt i en CAD-fil og konverteres til et format, der kan læses af 3D-printeren (f.eks. STL).
2. Objektet printes lag for lag
3. Det færdige objekt rengøres og bearbejdes om nødvendigt (udglatning, maling, farvning osv.).

Den nøjagtige produktionsteknologi afhænger af printmetoden. Der er mange metoder, som primært adskiller sig ved, om materialet tilsættes i form af pulver, smeltet plast eller væske, og om de hærdes med lys, luft eller bindemiddel. Afhængigt af anvendelsen kan plast, metaller, keramik, beton, fødevarer eller endda organiske materialer forarbejdes med additive teknologier.

3D-print er den foretrukne fremstillingsproces til dele med kompleks geometri, små serier og udvikling af prototyper, da de faste omkostninger er meget mindre end ved traditionelle fremstillingsprocesser.

Afhængigt af komponentgeometrien kan 3D-print dog også være den billigste proces i store serier. Trykstøbning eller sprøjtestøbning kræver en form, der kun kan bruges til at producere en bestemt del. Før den næste del kan produceres, skal formen udskiftes, og maskinen ombygges. Disse omkostninger skal først beregnes ud fra antallet af producerede dele.

3D-printede genstande kan også produceres på meget kort tid. For eksempel kan en 3D-printet reservedel reducere eller endda eliminere omkostningerne ved maskinsvigt på grund af en defekt del, da den er tilgængelig hurtigere og ofte er billigere at producere.

Industriel 3D-printning bruges til fremstilling af prototyper, værktøjer og seriedele. Der anvendes materialer, som afhængigt af den pågældende industrielle anvendelse skal opfylde særlige mekaniske krav som f.eks. fleksibilitet, stivhed og slidstyrke.

Brugen af 3D-print i industrien har vist sig at være særligt omkostningseffektiv, da modeller og små serier kan skabes, testes og tilpasses meget hurtigt, før en del går i serieproduktion, i modsætning til konventionelle metoder.

I modsætning til prototyper, der kun kortlægger den planlagte komponents geometri, giver industrielt fremstillede 3D-printede modeller mulighed for at teste alle mekaniske egenskaber på maskinen.

3D-printningstjenester bruges ofte til industriel prototypefremstilling, da det ikke er omkostningseffektivt at anskaffe en industriel 3D-printer, medmindre den pågældende virksomhed har den nødvendige ekspertise og bruger printeren regelmæssigt til at fremstille modeller og serier.

Udbydere af 3D-print-tjenester har normalt ikke kun den nødvendige ekspertise, men også flere 3D-printere, så de kan vælge den metode, der passer bedst til den pågældende anvendelse.

Afhængigt af metoden er det også meget mere omkostningseffektivt at engagere en ekstern serviceudbyder, fordi metoder som lasersintring involverer regelmæssig fremstilling af store partier af dele til forskellige kunder, hvilket i høj grad sænker produktionsomkostningerne for de enkelte dele og dermed for de enkelte kunder.

Den vibrerende efterbehandling fjerner minimalt med partikler fra overfladen og kan f.eks. foregribe krympningen af et glat lejepunkt. Det er en omkostningseffektiv og hurtig form for efterbehandling, men den er ineffektiv på steder, hvor glidelegemerne ikke kan komme til (f.eks. indvendige kanter, kanaler). Processen er kun egnet til mindre komponenter med enkle geometrier.

Den kemiske udjævningsproces opløser plasten på komponentens overflade. Når opløsningsmidlet er fordampet, er der en tæt overflade tilbage, mens den ubehandlede komponent altid har en vis porøsitet, som spiller en rolle i brugen af smøremidler, klæbemidler, trykluft og vakuum. Denne overfladebehandling giver endnu glattere overflader end vibrationsbehandling, men betyder også et højere tillæg og en længere leveringstid for komponenten (9-12 arbejdsdage).

Begge overfladebehandlinger kan udføres direkte online i iglidur® Designer kan konfigureres og bestilles i "Finishing" fanen.

Efterbehandlingstrin som mekanisk efterbehandling (boring, drejning, fræsning) og indsættelse af gevindindsatser er også mulige for komponenter, der er fremstillet ved hjælp af FDM-processen.

Kontakt os via kontaktformularen, hvis du har brug for support til din applikation i denne henseende.

Dette er muligt for nogle tribofilamenter og er allerede blevet testet eksperimentelt. Kontakt os via kontaktformularen for at få en vurdering af din individuelle applikation.

Ud over tribofilamenter findes der også en række andre filamenter til 3D-printning af flere materialer, f.eks. et fleksibelt materiale (TPU) eller højstyrkematerialer, der er forstærket med kulfiber.

Hvis du er interesseret, bedes du kontakte os via kontaktformularen mere.

Fastgørelsesgevind kan printes direkte fra M6 eller sammenlignelige dimensioner. Til dette skal den geometriske form integreres i 3D-modellen. Alternativt kan gevind også skæres eller, i tilfælde af stærkt belastede eller hyppigt skruede gevind, kan der anvendes gevindindsatser.

Send venligst en separat tilbuds forespørgsel.

igus® kan levere komponenter med gevindhuller til trapezformede eller dryspin® gevindspindler efter anmodning. Blyskruemøtrik til trapezformet gevind kan kombineres med igus® CAD-konfiguratorer genererer . For dryspin® gevind bedes du kontakte os viakontaktformularen, da dette er en beskyttet geometri.

Takket være den integrerede faststofsmøring fungerer trykte igus® komponenter også i vakuum. Afhængigt af anvendelsen skal det maksimalt tilladte gasudslip på plastkomponenten reduceres til et minimum. På grund af den højere densitet anbefales lasersintringsprocessen her frem for FDM-processen. Gasafgivelsen fra lasersintrede plastkomponenter kan reduceres ved først at tørre og derefter infiltrere delene. Begge dele kan tilbydes af igus og udføres direkte under produktionen.

Indtil videre har igus fået erfaring med komponenter, der er fremstillet ved hjælp af lasersintringsprocessen. Det er kendt, at ubehandlede komponenter ikke har en høj gastæthed. Gastætheden kan forbedres betydeligt ved en infiltrationsproces eller ved kemisk udjævning, hvilket allerede er blevet bekræftet af kundefeedback.

Gastætheden afhænger dog altid af vægtykkelsen; jo tykkere væggen er, desto mere gastæt er komponenten. For komponenter, der er fremstillet ved hjælp af filament-3D-printning, kan man regne med en lavere gastæthed, og derfor anbefales SLS-processen her.

Nej, det gør det ikke. De faste smøremidler påvirkes ikke af varmen. Det samme gælder for materialer til sprøjtestøbning og stangmateriale, som også udsættes for intens varme kortvarigt under fremstillingsprocessen uden at miste deres selvsmørende egenskaber.

Datagrundlaget for levetidsberegneren fra igus® er resultaterne af de 11.000 slidprøver, som igus®udførerhvert år i sit interne 300m2 store testlaboratorium.

Hvis der findes en 3D-model, og der ikke er nogen juridiske krav fra den oprindelige producent, er dette muligt. For kommercielle kunder tilbyder igus at genopbygge defekte komponenter.

Private kunder har mulighed for at få komponenten redesignet og fremstillet via lokale initiativer til 3D-reparation.

Til enkle dele som glidelejer og tandhjul kanigus®CAD-konfiguratorer bruges.

igus® bruger EOS Formiga P110. Grundlæggende bør lasersintrende 3D-printere med CO2-lasere kunne bearbejde iglidur i3 og iglidur i6, hvis printparametrene kan justeres. Der er allerede modtaget positiv feedback fra kunder med EOS Formiga P100 samt udstyr fra 3D-systemer.

På grund af den anderledes absorption af laserenergien er den ikke egnet til lavprissystemer som Sinterit Lisa eller Formlabs Fuse 1. På grund af sin sorte farve er iglidur i8-ESD velegnet, og der har allerede været positiv feedback fra kunder.

Alle iglidurs lasersintringsmaterialer er grundlæggende egnede, men man kan vælge det bedst egnede materiale til specifikke krav. iglidur® i3 er det hyppigst valgte og mest fordelagtige SLS-materiale i igus' sortiment.® 3D-print service.

Det bedst sælgende lasersintringspulver iglidur i3 er beige/gult. Vi tilbyder også pulver i hvid (iglidur i6), sort (iglidur i8-ESD) og antracit (iglidur i9-ESD). For andre farver er efterfølgende indfarvning af de printede komponenter i 3D-printningsservicen mulig.

Ruheden i sintrede materialer er ret høj, men den udjævnes hurtigt ved brug og påvirker ikke den printede dels ydeevne.

Filamenter fra igus® fås med en diameter på 1,75 mm og 2,85 mm. Nogle 3D-printere kræver filament med en diameter på 3 mm. I praksis refererer dette til diameteren 2,85 mm, så det bør bruges synonymt.

Derfor kan igus "3mm filament" bruges på printere, der kræver 2,85 mm eller 3 mm filament. Kun højtemperaturfilamenterne (iglidur RW370, A350 osv.) fås i øjeblikket kun i 1,75 mm.

Dimensionerne på filamentspolerne kan findes på produktsiderne i butikken kan ses her.

I de fleste tilfælde ja, så længe 3D-printeren tillader behandling af tredjepartsmaterialer. Hvis printparametrene (hastigheder, temperaturer osv.) kan indstilles selv, er der ikke noget at sige til det.

Forarbejdningsvejledningen findes i downloadområdet på produktsiden for det pågældende materiale i shoppen.

Nej, fordi disse producenter, ligesom nogle andre, kun tillader brug af deres egne filamenter.

Til bearbejdning på Bambu Lab X1C og Prusa MK3/MK4 og XL 3D-printere tilbyder vi trykprofiler til tribofilamenterne iglidur® i150, i151, i190. Trykprofilen til iglidur® i180 fås også til Bambu Lab X1C.

Derudover er profiler til iglidur® i180, i150 og i190 også tilgængelige til nogle Ultimaker 3D-printere (Ultimaker S3, S5, S7 og Factor 4). Du finder en oversigt over alle tilgængelige printprofiler og de respektive forarbejdningsinstruktioner her.

Profilerne til iglidur® i150, i180 og i190 kan vælges i Cura via Marketplace  være installeret. Softwaren skal derefter genstartes. Profilerne fungerer kun til Ultimaker 3D-printere (S3, S5, S7, Fact), og materialerne kan kun vælges, hvis en sådan enhed er sat op i Cura. Der kan ikke downloades profiler til andre 3D-printere i Cura.

På grund af det store antal systemer, der findes på markedet, er det ikke muligt at komme med en klar anbefaling. Grundlæggende bør printeren have et tilstrækkeligt stort og lukket byggekammer samt en opvarmet printseng. Derudover anbefales et printhoved med to dyser eller to uafhængige printhoveder, der kan varme op til 300 °C.

Enheden skal også kunne konfigureres frit, dvs. behandlingsparametrene skal kunne justeres, og det skal være muligt at behandle filamenter fra tredjepartsproducenter. Andre nyttige specifikationer omfatter udskiftelige magnetplader, netværkstilslutning, ekstruder med direkte drev og automatisk nivellering af printseng.

Du bør kunne bruge vores filamenter på de fleste almindelige printere uden problemer. Vi sender også gerne materialeprøver til dig, hvis du har købt en printer. Kontakt os venligst.

igus® tilbyder tribofilamenter med klæbemiddel til tribofilamenter ogklæbefilm, som kan bestilles i butikken.

Klæbestoffet påføres i flydende form på en trykflade (f.eks. glas) og fungerer både som klæbestof og som slipmiddel, når pladen er afkølet.

Filmen limes på trykpladen og giver forbedret vedhæftning. Vedhæftningspromotoren er den eneste, der er egnet til Ultimaker 3D-printere.

Tørring af filamenter anbefales generelt fra tid til anden for at sikre høj overfladekvalitet og optimale mekaniske egenskaber og materialeprintbarhed.

Nogle filamenter skal tørres oftere, f.eks. iglidur i190, iglidur A350 og iglidur RW370. Filamentspolerne kan tørres i en almindelig konvektionsovn til husholdningsbrug eller i en tørluftsovn, der er designet specielt til dette formål.

Yderligere behandlingsinstruktioner kan findes i downloadområdet på produktsiden for det respektive materiale i butikken.

Tommelfingerreglen er en tørretemperatur, der ikke overstiger plastens maksimale påføringstemperatur, men som heller ikke beskadiger plastspolen.

For filamenter på matsorte plastspoler max. 70°C, på transparente spoler max. 90°C og på blanke sorte spoler (højtemperaturfilamenter) max. 125 °C med en tørretid på mindst 4-6 timer.

Yderligere forarbejdningsinstruktioner kan findes i downloadområdet på produktsiden for det respektive materiale i butikken.

Afhængigt af tribofilamentet kan der anvendes forskellige opløselige filamenter, herunder vandopløselige, såsom PVA, fra forskellige tredjepartsleverandører. Til filamenter som iglidur i180, i190 og J260 med en højere forarbejdningstemperatur skal der om nødvendigt anvendes et egnet støttemateriale til højere temperaturer (f.eks. Formfutura Helios). Et alternativ er de såkaldte "Breakaway" støttematerialer, der let kan fjernes i hånden efter 3D-printning. Til nogle tribofilamenter, f.eks. iglidur i150, er PLA også velegnet som støttemateriale, som kan fjernes manuelt uden større anstrengelse efter printning. Vi kan ikke anbefale højtemperaturtribofilamenter (iglidur RW370, A350 osv.) på nuværende tidspunkt. Yderligere forarbejdningsinstruktioner kan findes i downloadområdet på produktsiden for det respektive materiale i butikken.​

igumid P150 og igumid P190 er filamentmaterialer, der er forstærket med kulfiber, og som har en meget højere stivhed og styrke end tribofilamenter.

Nogle filamenter kan danne en materialeforbindelse på grund af deres molekylære sammensætning. Mange andre kan ikke nemt kombineres med hinanden, så her skal der konstrueres en formtilpasset forbindelse. Du kan finde flere oplysninger i vores blogindlæg om multi-materialeprint.

Passende mekanisk efterbearbejdning er mulig. Ved bearbejdning på drejebænk gælder de sædvanlige foranstaltninger for ufyldte plastmaterialer (f.eks. POM), her kan det være nødvendigt at fremstille en holder for at forhindre deformation af komponenten under fastspænding.

På grund af iglidur-materialernes øgede slidstyrke er slibning mere krævende end med standardplast.

Ja, igus® har udviklet en tribologisk optimeret 3D-printerharpiks til behandling på DLP- og LCD-printere. Den er særligt velegnet til fremstilling af meget små komponenter med fine detaljer og glatte overflader.

Vi 3D-printere kan bestille slidstærke dele af denne resin. Materialet er også tilgængeligt i igus® Online shop are available.

Det er muligt, at produktionen af sådanne dele via igus® er dyrere end hos andre serviceudbydere, da der anvendes materialer, der er specielt optimeret til minimal friktion og slitage.

Der er iglidur i8-ESD på grund af dets farve og antistatiske specifikationer og igumid P150 eller P190 på grund af dets fiberforstærkning.

Både ja og nej. Modificeret plast har en meget høj modstand sammenlignet med metaller.

iglidur® i8-ESD er kendetegnet ved en specifik modstand på104 -107Ω x cm i "antistatisk dissipativ" rækkevidde, men ikke rigtig ledende.

iglidur® i9-ESD har en højere modstand på106 -109Ω x cm og en medium ledningsevne. Du kan finde flere oplysninger om de to produkter ishoppen.

Tribofilamenterne iglidur® RW370 og A350 er brandhæmmende i henhold til UL94-V0. iglidur RW370 overholder også EN45545-standarden for jernbanekøretøjer.

SLS-materialet iglidur® i3 opfylder FMV SS 302 eller DIN 75200 for køretøjsinteriør. Certifikaterne kan downloades fra fanen "Downloads" på produktsiderne i butikken kan downloades.

SLS-materialet iglidur® i6 og iglidur® i10 samt tribofilamenterne iglidur® i151 og A350 er godkendt til fødevarekontakt i henhold til FDA og EU 10/2011. Certifikaterne kan downloades fra fanen "Downloads" på produktsiderne i shoppen kan downloades.

Test med iglidur® materialer i rotations- og drejeapplikationer under vand har vist, at SLS-materialet iglidur® i8-ESD er særligt velegnet til disse miljøforhold, da slidhastigheden i dette miljø er meget lav.

I vejrligstesten (8 timers bestråling med UV-A samt 4 timers kondensering ved 50 °C i alt 2000 timer / ASTM G154 Cycle 4) viste lasersintringsmaterialet iglidur i8-ESD en ændring i bøjningsstyrken på kun ca. -9% med langvarig modstandsdygtighed over for vejrligseffekter såsom UV-stråling. Lasersintringsmaterialet iglidur i3 viser en ændring i bøjningsstyrken på ca. -14% og kan derfor også klassificeres som modstandsdygtigt over for vejrpåvirkninger.

Tribofilamenternes og SLS-materialernes kemiske modstandsdygtighed kan kontrolleres ved hjælp af de søgbare lister i fanen "Tekniske data" på produktsiderne i materialeshoppen eller i onlineværktøjet 3D-printing service kan ses i materialerne under "Mere information".

iglidur i3 har den længste levetid af alle igus® 3D-printmaterialer i test med tandhjul. Til snekkegearkasser er iglidur i6 mere velegnet på grund af den glidende relative bevægelse mellem parringspartnerne.

De bedste resultater i sammenligningen af levetiden for tribofilamenter og nogle standard 3D-printfilamenter opnås med iglidur i190 og igumid P150. En detaljeret rapport om dette er ikke tilgængelig, men er planlagt til fremtiden.

For at bestemme tolerancen skal du tage hensyn til dimensionerne på din komponent. Dele op til 50 mm har en tolerance på ± 0,1 mm. Dele, der er større end 50 mm, har en tolerance på ± 0,2%. Disse værdier gælder for ubearbejdede dele.

Metalgear kan modstå større belastninger end plastgear. Hvis du har et metalgear, der er ved at nå grænsen for, hvad et metalgear kan klare, kan du ikke erstatte det med et plastikgear. Det ville kræve et gear, der er tre eller fire gange så stort som det nuværende.

Men hvis metalgearet ikke er på grænsen af, hvad metallisk materiale kan klare, kan du selvfølgelig udskifte det med et polymergear, og så har du et system, der ikke kræver ekstern smøring, og som du meget hurtigt kan få enhver type gear til. Med vores levetidskalkulator kan du tjekke direkte, om dette er tilfældet for din applikation.

Vores beregningsværktøj fungerer kun fra 17 tænder. Mindre end 17 tænder ville kræve oplysninger om underskæringer til beregningen, og vores beregner har ingen mulighed for at tilføje eller bruge dem. Hvis du har brug for et gear med færre end 17 tænder, kan du kontakte din igus®-kontaktperson.

Vi kan printe dele, der har gennemgået en tandkorrektion. Dette afspejles ikke i øjeblikket i vores konfigurator. Hvis du har brug for et sådant gear og ikke har mulighed for at designe det, så tøv ikke med at kontakte os. kontakt.

De 5 Nm virker på hele gearet og ikke på tænderne.

Du kan tilpasse dit udstyr ved hjælp af vores udstyrskonfigurator create.

Med udvidelsen af vores gearkonfigurator kan gear med 8 tænder eller mere nu også konfigureres.

iglidur® tribofilamenter er mere velegnede til lejer og andre slidstærke dele. Gear fremstillet af vores lasersintringspulver har på den anden side en meget længere levetid end dem, der er fremstillet af vores filamenter.

Vores mindste vægtykkelse er ca. 0,7 mm. Hvis det er nødvendigt, kan vi gå helt ned til 0,5 mm, men vi anbefaler normalt et minimum på 0,7 mm.

Ja, du finder resultaterne af slitageprøven her.

Du kan lave begge gear af plast og bruge vores levetidskalkulator til at finde ud af, hvor længe det fungerer godt med plast. Men der vil være et vist punkt, hvor applikationen med plastgear ikke længere vil fungere, fordi belastningen er for høj.

Hos igus printer vi altid alle dele solidt, så de er 100% plastik og kan efterbearbejdes. Vi producerer solide komponenter, fordi de bruges som tandhjul, lejer eller andre funktionelle komponenter i maskiner og derfor skal have den højeste styrke. Du kan selvfølgelig også designe letvægtskomponenter for at reducere vægten. På din anmodning kan vi også printe tandhjulene i ikke-solid form.

Du er velkommen til at kontakte os.

Før og under printningen skal det fødevaregodkendte materiale beskyttes mod støv. Vi anbefaler derfor et lukket byggekammer.

Grundlæggende skal alle dele, der kommer i kontakt med filamentet, være fri for rester. Det gælder især ekstruderens tandhjul og trykdysen. Derudover er det vigtigt med et rent printbed. Glaspladen skal rengøres, og det anbefales at bruge enten intet klæbemiddel eller et klæbemiddel af fødevarekvalitet.

Indstillingerne skal vælges i slicing-softwaren, så objektets overflade er så tæt som muligt. Det opnås blandt andet ved at sænke printhastigheden og tilpasse linjebredden til dysediameteren. Det giver mulighed for ujævnheder i komponentoverfladen og reducerer hullerne i dæklagene.

Det anbefales ikke at producere fødevaregodkendte komponenter i multimaterialetryk sammen med andre materialer, der ikke er fødevaregodkendte, da blanding af materialerne ikke kan udelukkes helt. Støttematerialet skal enten være fødevaregodkendt, eller det samme materiale skal bruges som støttemateriale.

Komponenter, der er printet med fødevarekompatible iglidur-materialer, har en fødevaresikker overflade, så det er ikke nødvendigt med yderligere belægning. Dette gælder for 3D-printmaterialerne iglidur i150, iglidur i151  og iglidur A350.

Nej, man opnår kun fødevareoverensstemmelse ved at kombinere det med en ren 3D-printproces. Det er vigtigt at bruge rene printdyser, f.eks. til 3D-printning af fødevaresikre komponenter. Derudover skal der enten ikke bruges lim eller lim af fødevarekvalitet.

Hvis der er længerevarende kontakt mellem plastkomponenten og fødevaren, øger det risikoen for migration af plastpartikler. Derfor er det vigtigt at tjekke fødevaredeklarationen for den maksimalt tilladte kontakttid. Den kan variere afhængigt af, om man ser på FDA- eller EU 10/2011-deklarationen. Den omgivende temperatur i applikationen spiller også en rolle her. Jo højere temperaturer, jo kortere skal kontakten være.