Integrerede faste smøremidler til smørefrie barnevogne - reservedele fra 3D printeren forenkler demontering

• Hvad der var brug for: smørefri opbevaring
• Fremstillingsproces: selektiv lasersintring
• Krav: gode glideegenskaber, høj slidstyrke, lang levetid
• Materiale: iglidur® i3
• Industri: Transportmidler
• Succes gennem samarbejde: Intet eksternt smøremiddel påkrævet, enkel (af)montering, lejer med lang levetid

Et overblik over anvendelsen:
For at kunne transportere en barnevogn i en bil på en pladsbesparende måde har mange producenter udstyret barnevognene med aftagelige komponenter. Dækkene kan f.eks. trækkes ud af deres lejer. Men dækkenes metalstifter, som er sat ind i glidelejerne, er smurt. Det betyder, at der kan komme smøremiddel på tøjet eller hænderne, når de fjernes. For at eliminere dette problem modellerede Tom Krause, leder af Additive Manufacturing, lejet og printede det ved hjælp af lasersintringsprocessen. Materialet iglidur® i3, der er udviklet specielt til lasersintring, er velegnet til komponenten, da de integrerede faste smøremidler gør ekstern smøring overflødig. Ud over de gode glideegenskaber er komponenter fremstillet af iglidur® i3 kendetegnet ved en op til 50 gange højere levetid sammenlignet med almindelige 3D-printmaterialer.

Barnevogne er ofte designet på en sådan måde, at de kan skilles ad med et par enkle trin, så de kan opbevares pladsbesparende i bilens bagagerum. Det betyder også, at dækkene som regel let kan fjernes fra deres lejer. Problemet med de fleste af disse konstruktioner er, at de metalstifter, der sidder i glidelejerne, er smurt og kan gøre dine hænder eller dit tøj beskidt, når du fjerner dækkene. Desuden skal dækkene opbevares separat i plastikposer eller lignende beholdere, da de ellers risikerer at tørre ud.

Løsningen på dette problem blev hurtigt fundet i Köln i 3D-printafdelingen hos igus®. Her udvikles tribologisk optimerede materialer til additive processer, herunder materialet iglidur® i3, der er fremstillet specielt til lasersintring. Efter at lederen af den additive produktion, Tom Krause, havde målt det gamle leje og skabt en CAD-model ud fra det, blev printningen af komponenten også hurtigt afsluttet. De nye lejer af iglidur® i3 imponerer med deres integrerede faste smøremidler, som gør ekstern smøring overflødig. Derudover er materialets gode glideegenskaber og høje slidstyrke velegnet til barnevognens lejepunkter.

Alle, der har børn, kender situationen: Barnevognen skal kunne være i bilens bagagerum på ture og ferier. Den bedste måde at gøre det på er med barnevogne, der kan skilles ad i deres enkelte dele med et par enkle trin. I et bestemt tilfælde viste denne opgave sig at være meget kompliceret på grund af de smurte stifter på hjulene. Vores hænder og tøj var fulde af fedt, og hjulene skulle pakkes enkeltvis i plastikposer, så fedtet ikke kom ind i bilen og udtørrede drejetapperne.

Det var muligt at spore lejet til de smurte drejetappe relativt hurtigt og fremstille dem additivt ved hjælp af det bedst egnede materiale. Additiv fremstilling sparer ressourcer og er særligt omkostningseffektiv, da der ikke kræves andre værktøjer end 3D-printeren og printmaterialet. Det gør det muligt at printe til lave omkostninger uden minimumsordreantal. Ud over enkle komponenter kan 3D-print også bruges til at fremstille mere komplekse komponenter i en enkelt arbejdsgang. Denne designfrihed er særlig værdifuld for kundetilpassede applikationer. I kombination med igus® 's egne højtydende polymerer kan igus® 3D-printningsservice bruges til at bestille skræddersyede komponenter, der præcist opfylder kravene til din applikation. Den fælles komponent i den glideoptimerede plast er de integrerede faste smøremidler, som gør smørefedt overflødigt. Komponenter fremstillet af igus®-plast udviser generelt mindre slitage og bedre glideegenskaber end konventionel plast.
Også i dette tilfælde kører lejerne af iglidur® i3 stadig perfekt og pålideligt, selv efter 4 år.