Let og slidstærk: plastlejer i racermotorcykler

Motorsport på to hjul er kendetegnet ved en lang række forskellige køretøjsklasser - helt ned til enkeltcylindrede maskiner. Den begrænsede motorkraft på disse cykler er ikke en ulempe, hvis vægten - dvs. den masse, der skal accelereres - også er stærkt reduceret. plastbærende i stedet for metalalternativer yder et vigtigt bidrag her. Og de giver endnu flere fordele i den hårde racerhverdag.
 
Hos Krämer Motorcycles (KMC) er der kun ét produkt at købe: Køreglæde på to hjul. Mere præcist: en supermono-racercykel, der er kendetegnet ved ekstreme køreegenskaber og derfor ikke kun har været i stand til at vinde titler i det enkeltcylindrede mesterskab, men også kan følge godt med i Supertwin-løbene i den aktuelle sæson. Maskinen, som tilbydes under modelbetegnelsen HKR-EVO2, når tophastigheder på op til 230 km/t. Ved Tandragee 100 road race i Nordirland opnåede Shaun Anderson en gennemsnitshastighed på 161,715 km/t, hvilket gjorde ham til den første og eneste racerkører, der nogensinde har brudt den magiske 100 km/t-grænse på en enkeltcylindret motorcykel.
 
Selv om virksomheden stadig er relativt ung, er der allerede lagt meget udviklingsarbejde i maskinen. Det, der begyndte i 2009 som et privat projekt for de tre venner Christof Henco, Markus Krämer og Nico Rothe - hvis initialer (HKR) blev brugt i typebetegnelsen - for at udvikle deres egen motorcykel udelukkende til motorsportsformål, førte til grundlæggelsen af Krämer Motorcycles i 2014 af Markus Krämer, som tidligere havde arbejdet som udviklingsingeniør hos KTM. Derfor var beslutningen om den centrale komponent ikke svær: Den encylindrede KTM 690 LC4-motor fungerede som drivkraft lige fra starten. Resten af cyklen blev designet omkring denne, dels ved hjælp af standarddele og dels med komponenter, der var udviklet internt.

I motorsport tæller hvert eneste gram. Metalliske lejer øger køretøjets vægt og påvirker derfor køretøjets samlede ydeevne. Lejepunkterne udsættes ofte for store belastninger på grund af de hårde racerforhold og skal derfor smøres tilstrækkeligt. Det sikrer, at der ikke samler sig snavs ved lejepunkterne, hvilket kan forringe komponenterne.

Krämer Motorcycles bruger iglidur® Q og J glidelejer og igubal® stangende, da de tilbyder en smøre- og vedligeholdelsesfri løsning. De sikrer konstant funktionalitet, da der ikke samler sig snavs ved lejepunkterne. Da glidelejerne er lavet af plast, er deres vægt kun omkring en tredjedel af de metallejer, der tidligere blev brugt. Krämer Motorcycles bruger iglidur® lejer i link-, bremse- og gearskiftesystemerne samt i fodstøtterne. Desuden bruges to igubal® stangender i fodbremsegrebet. En anden fordel ved alle igus® komponenter: Deres levetid kan beregnes præcist ved hjælp af et gratis onlineværktøj.

KMC tager komponent efter komponent og bestræber sig på at udvikle egne produkter, der opfylder egne krav, i stedet for standardprodukter. Reduceret vægt er den højeste prioritet her - jo mindre, jo bedre. Da den maksimale effekt i en enkeltcylindret motor er begrænset, er den eneste måde at opnå en fordel på at reducere massen.
 
Men et enkelt design er også vigtigt, fordi det også afgør, hvor let - og dermed hvor hurtigt - en reparation kan udføres. I det daglige racerløb kan det være afgørende for, om det lykkes at komme tilbage på banen i tide til næste start. Og en vis grad af fleksibilitet er også påkrævet. Krämer nævner hjulophænget som et eksempel: "Hvis du vil ændre vægtfordelingen, skal du bruge en anden længde. Sådanne konfigurationsmuligheder skal tages i betragtning fra starten."
 
Et andet spørgsmål er prisen. Krämer ønsker at appellere til et klientel under det fuldt professionelle segment. Afhængigt af konfigurationen koster cyklerne, som udelukkende bruges til løb, mellem 15.000 og 25.000 euro. Producenten skal derfor også sikre, at komponenter af høj kvalitet er tilgængelige til en favorabel pris.

Den seneste udvikling fra KMC's udviklere er et nyt link-system til den bageste svingarm, som forbinder baghjulet med stellet via en dæmper. Akslen i det tidligere link-system indeholder et indre arbejde bestående af ni metaldele, som skulle samles og smøres møjsommeligt. Det nye design, som nu vil blive installeret i fremtidige maskiner efter et års udvikling, kræver kun to smørefrie plastlejer, som presses ind og derefter drives vedligeholdelsesfrit. Desuden er vægten reduceret med omkring en tredjedel: fra 535 til 355 gram. Og sidst, men ikke mindst, er prisen på komponenterne - inklusive iglidur® Q-lejerne med flange - betydeligt lavere end for det tidligere design.
 
Denne applikation er prædestineret til brug af lejer fra igus®, fordi der forekommer store kræfter, men kun små rotationsvinkler på op til 10°. Det er her, det faktum, at plasten ikke kræver smøring, betaler sig. Med et tilsvarende simpelt metaldesign ville man være nødt til at sikre, at der opnås en fuldstændig rotation, da der ellers ikke ville være nogen fuldstændig overfladesmøring. Brugen af igus® produkter svarer også til princippet om enkelhed: "Nogle gange skal man bare presse en plastbøsning ind, hvor flere dele skulle sættes sammen i en metalversion," forklarer KMC-chefen.

Markus Krämer havde allerede sin første kontakt med igus® hos sin tidligere arbejdsgiver KTM. Der blev produkterne brugt i nogle få nicheområder, i gearstangen og styresystemerne. Den endelige beslutning om at bruge plastkomponenterne blev taget efter forslag fra designeren, som allerede havde arbejdet intensivt med igus® inden for cykelkonstruktion. Det viste sig hurtigt, at de planlagte anvendelser kunne dækkes af igus'® standardsortiment. Det gjorde det unødvendigt at søge efter en alternativ leverandør.
 
Det var nemt at begynde at bruge plastlejer, da virksomheden ikke var afhængig af kundetilpassede produkter. Krämer fortæller dog, at udviklingen af det link-system, der nu er færdigudviklet, var tidskrævende, da der skulle udføres en hel række tests. KMC-chefen forklarer: "Standardtolerancespecifikationerne fra igus® var ikke egnede til vores applikation. En margin på en tiendedel af en millimeter ganges her op, og så mærker man pludselig en bevægelse på en til to millimeter på baghjulet - uacceptabelt for en racermaskine." I jagten på de rette tolerancer mellem hul og aksel måtte der udføres tests for at finde den rette kombination. Samarbejdet med igus® var rigtig godt.

Selvfølgelig kunne maskinens vægt reduceres yderligere, f.eks. ved at bruge kulfiberdele. Men KMC afholder sig fra sådanne ekstremer i små serieproduktioner: "Det ville gøre maskinerne næsten dobbelt så dyre," forklarer Krämer. Andre racerteams behøver ikke at tage hensyn til dette, når de sammensætter prototyper. KMC er dog ikke kun optaget af selve racingen, men også af at sælge maskiner. Og for at gøre det skal der opnås en attraktiv pris. Selv uden disse designtricks ser han sig selv langt fremme i sin klasse med hensyn til vægt: "Helt sikkert i top 3". Krämer foretrækker at fokusere på mindre forbedringer, som alligevel er mærkbare i det store hele. Og en del af disse forbedringer, ud over den selvkonstruerede stålramme og et kraftigt aluminiumsbaseret bremsesystem, er komponenterne fra igus®.
 
Effekten af denne kombination af lav vægt og ekstrem bremsekraft overrasker og glæder rytterne i lige høj grad. Mens andre 80 hk-maskiner anses for at være ret svage, gør HKR-EVO2, der kun vejer 125 kg, en god figur med dette drev, selv i et felt af betydeligt kraftigere, men tungere motorcykler. Stærk nedbremsning og præcis sporing på trods af høje svinghastigheder med ekstreme hældningsvinkler bringer racermaskinen i front, især på baner med snævre svingradier. Resultatet kan ses i Töging: adskillige vindertrofæer pryder hylderne i produktionshallen.