Økonomisk fremstilling af en kompleks drivenhed til en medicindispenser

• Hvad der var brug for: et komplekst konisk gear og et drivelement i separationsenheden
• Fremstillingsproces: selektiv lasersintring
• Krav: lille installationsplads, vedligeholdelsesfri, driftsydelse på over 5 år
• Materiale: iglidur® i3
• Branche: Medicinsk industri
• Succes gennem samarbejde: Komplekse komponenter fremstillet hurtigt og omkostningseffektivt, høj levetid, skræddersyet og enkel placering af komponenterne i installationsrummet

Takket være de integrerede faste smøremidler er iglidur® i3 vedligeholdelses- og smørefri, hvilket er særligt fordelagtigt til anvendelser, hvor gode hygiejneforhold spiller en stor rolle. Ud over det hygiejniske aspekt er komponenter fremstillet af iglidur® i3 velegnede til alle anvendelser med slid. Testene fra igus' eget laboratorium® bekræfter en slidstyrke, der er 3 til 30 gange bedre end for konventionelle materialer til lasersintring. Komponenterne har også en meget høj mekanisk styrke og er derfor særligt velegnede til fremstilling af tandhjul, koniske tandhjul, drivmøtrikker, specielle glidere og sfæriske lejer. Dette blev bekræftet i en geartest. Tandhjulene lavet af iglidur® i3 havde en levetid, der var 5 gange længere end POM-fræsede plastgear.

Som ekspert i 3D-printning af gear tilbyder igus® forskellige online-værktøjer til konfiguration af skræddersyede gear. Levetidsberegneren viser en realistisk indikation af levetiden for dit gear, baseret på tests udført i igus'® testlaboratorium. I konfiguratoren til gear og tandstænger kan komponenterne nemt designes i henhold til individuelle krav. I onlineberegningen får du straks den nøjagtige enhedspris for din komponent.

Den begrænsede installationsplads i dispenseren gjorde det vanskeligt at optimere placeringen af komponenterne. Installationen af drivenheden var så kompliceret, at den ikke bare kunne løses med standard sprøjtestøbningsgear. Skæreknivens transportrem skulle holdes under spænding, hvilket ville beskadige elmotorens drivaksel, og derfor var placeringen af drivelementerne anderledes end normalt. Installation af standardgear ville have ført til kompromiser med komponenterne og komplekst engangsarbejde. Men dispenseren skulle gå i serieproduktion. Desuden skulle komponenterne have en driftstid på over 5 år.

Designfriheden ved additiv fremstilling gjorde det muligt at tilpasse komponenterne præcist til kravene i det lille installationsrum. De dele, der blev produceret af iglidur i3 SLS-pulveret med selektiv lasersintring, blev installeret og testet direkte. iglidur i3 SLS-pulveret blev udviklet specielt til lasersintring og har meget gode tribologiske egenskaber. Det betyder, at komponenternes forventede levetid er op til 30 gange så lang som for komponenter fremstillet af konventionel plast. Delene kan også produceres meget hurtigere, end det ville have været tilfældet med sprøjtestøbning. Leveringstiden er normalt to til tre dage - til hasteprojekter kan igus også sende komponenter inden for 24 timer.

Keglehjulsaggregatet i dispenserens separationsenhed var underlagt forskellige krav, herunder en lille installationsplads. Et bælte bevæger en rulleklinge, der har en drylin® N miniatureguide som lineær guide. Den 3D-printede aksel styres i to igus® bøsninger i metalpladen. Brugen af standardgearhjul ville have ført til kompromiser i installationspladsen og komplekse engangssamlinger. Men der var planlagt serieproduktion af dispenseren, og derfor søgte man et mere fornuftigt alternativ. Virksomheden fandt en passende løsning på problemet med additiv fremstilling. Det tilpassede CAD-design af det koniske gear kunne nemt implementeres ved hjælp af selektiv lasersintring. Det betød, at drevenheden kunne monteres på automatens lille installationsplads uden at gå på kompromis. Ud over den nøjagtige og detaljerede tilpasning af komponenterne overbeviste holdbarheden af de højtydende polymerer fra igus® JDM Innovation GmbH.